0%

O firmie

ENERGOREMONT Sp. z o.o. to firma inżynierska z wieloletnim doświadczeniem specjalizująca się w wytwarzaniu, modernizacjach i remontach płaszczowo-rurowych wymienników ciepła stosowanych powszechnie w energetyce zawodowej, przemyśle papierniczym i chemicznym oraz w cukrownictwie.

Wszelkiego rodzaju chłodnice, kondensatory turbin, podgrzewacze, wyparki, aparaty chemiczne, aparaty utylizacyjne oraz inne urządzenia wymiennikowe mogą być bezawaryjne, o ile są prawidłowo zaprojektowane i zmontowane – i tutaj mamy pole do popisu dla specjalistów z firmy ENERGOREMONT Sp. z o.o.

Najistotniejszym elementem montażowym wymiennika jest połączenie rury z dnem sitowym.

W podejściu i w technologii firmy ENERGOREMONT Sp. z o.o. rura jest łatwo wymiennym elementem urządzenia – sprowadzonym praktycznie do funkcji materiału eksploatacyjnego. Czynności związane z wymianą dowolnej uszkodzonej rury są wykonywane sprawnie i bez niebezpieczeństwa uszkodzenia dna sitowego, czy innych elementów konstrukcji. Dodatkowym wyróżnikiem naszej technologii jest duże tempo prac (wysoka mechanizacja i automatyzacja), dzięki czemu wystarczy bardzo krótki czas postoju urządzenia do przywrócenia mu pierwotnych walorów.

 

Osobnym zagadnieniem są wyzwania techniczne związane z montażem rur w wymiennikach na najwyższe parametry pracy, gdzie grubość dna sitowego dochodzi do 500 mm. Absolutną szczelność połączenia rury z dnem sitowym w takim wymienniku można uzyskać stosując opatentowaną przez firmę ENERGOREMONT Sp. z o.o. technologię i oprzyrządowania do hydraulicznego roztłaczania rury w otworze na całej grubości dna sitowego. Uzyskuje się zaciśnięcie rury w otworze przy jedynie minimalnym (ok. 3-5%) zgniocie powierzchni wewnętrznej rury.

 

Innym wyzwaniem są montaże nowych skraplaczy turbin, gdzie cienkościenną rurę nierdzewną (o grubości ścianki 0,3-0,5mm) należy precyzyjnie zacisnąć w relatywnie wiotkim, nierdzewnym dnie sitowym. Konstrukcja tych bardzo wydajnych skraplaczy jest kompromisem pomiędzy sprawnością, kosztami inwestycyjnymi i techniką. Tutaj stare kanony połączeń stosowane od blisko 200 lat nie wchodzą w rachubę a jedynie stosowane przez ENERGOREMONT Sp. z o.o. rozwalcarki proste z integralnym zespołem posuwu umożliwiają uzyskanie precyzyjnych połączeń rozwalcowanych z zachowaniem powtarzalności ± 1% stopnia rozwalcowania.

 

Firma od początku istnienia zajmuje się zagadnieniami technicznymi, zarabiając na świadczeniu usług remontowych z zastosowaniem swoich innowacyjnych rozwiązań. W strukturze zatrudniania istotny udział ma kadra inżynierska, która decyduje o kierunku dalszego rozwoju firmy. Dzięki współpracy naszej kadry z wyższymi uczelniami technicznymi i renomowanymi biurami projektowymi, udanie wytwarzamy nowe, wydajne płaszczowo-rurowe wymienniki ciepła, przy jednoczesnym zachowaniu najwyższych standardów jakości oraz dbałości o środowisko naturalne i bezpieczeństwo ludzi. Ciągle inwestujemy w najnowocześniejsze maszyny i urządzenia do wytwarzania elementów wymiennikowych.

Kazimierz Ruszniak
Prezes Zarządu ENERGOREMONT Sp. z o.o.

Historia firmy

Firmę założyliśmy w Lublinie, będąc entuzjastami nowych możliwości jakie dawała własna działalność. Lokomotywą napędową były opracowane przez nas narzędzia i metody do hydraulicznego demontażu rur ze skraplaczy turbin. Tematem tym zajmowaliśmy się amatorsko już co najmniej 3 lata wcześniej, będąc wówczas pracownikami Zakładu Remontowego Energetyki w Lublinie.

1988

Uzyskujemy pierwsze uprawnienia z Urzędu Dozoru Technicznego do wytwarzania elementów urządzeń ciśnieniowych.

1992

Podejmujemy próbę budowy zaplecza produkcyjnego w Suchodołach. Wszystkie zabudowania gospodarcze zostają przystosowane dla potrzeb firmy. Biuro nadal funkcjonuje w Lublinie w wynajmowanych pomieszczeniach.

1993
  • Mając dobre perspektywy finansowe, po podpisaniu znaczących kontraktów z Elektrownią Kozienice, zakupiliśmy zakład w Krasnymstawie i tutaj kontynuujemy już naszą działalność skupiając całość w jednym miejscu.
  • Rozszerzamy naszą ofertę oraz uzyskujemy kolejne uprawnienia z Urzędu Dozoru Technicznego do naprawy kotłów parowych, kotłów wodnych, stałych zbiorników ciśnieniowych.
1994
  • Przystępujemy do Izby Gospodarczej Energetyki i Ochrony Środowiska.
1996
  • Pierwszy raz prezentujemy naszą technologię poza granicami kraju podczas remontu skraplacza turbiny w Tatabanyi na Węgrzech.
1996
  • Rozpoczynamy współpracę z Centralnym Biurem Konstrukcji Kotłów S.A. w Tarnowskich Górach, która to zaowocowała wieloma realizacjami. M.in. wspólnie modernizujemy U-rurowe wymienniki wysokoprężne. Do dzisiaj współpraca z CBKK zapewnia istotną część obrotów firmy.
1998
  • Rozpoczynamy współpracę z Instytutem Techniki Cieplnej Politechniki Warszawskiej. Nowe profile pęczków kondensacyjnych opracowane w ITC PW, a zastosowane w modernizacji skraplacza turbiny bloku 110MW w Elektrowni Skawina pozwoliły na osiągnięcie lepszych efektów od zagwarantowanych w kontrakcie.
2001
  • Zakończyliśmy wdrożenie Systemu Zarządzania Jakością zgodnego z wymaganiami normy ISO 9001, potwierdzone wystawieniem certyfikatów przez jednostki certyfikujące UDT-CERT oraz TÜV NORD.
2001
  • Otrzymujemy poświadczenie z UDT-CERT potwierdzające zdolność firmy do spełnienia wymagań Dyrektywy 97/23/WE według modułów H; H1; G.
  • Zakończyliśmy wdrożenie Systemu Zarządzania Środowiskowego zgodnego z wymaganiami normy ISO 14001:2004 oraz Systemu Zarządzania Bezpieczeństwem i Higieną Pracy zgodnego z wymaganiami normy PN-N 18001:2005 potwierdzone uzyskanymi certyfikatami z TÜV NORD.
2004
  • Wprowadzamy do naszej oferty wytwarzanie spiralnych chłodnic oleju.
2006
  • Oddajemy do użytku pierwszy etap hali montażowej wraz z przyległą infrastrukturą (komora śrutownicza, kabina lakiernicza, wykrawarka wodna).
2007
  • Po wielu latach prób, wprowadzamy do oferty technologię roztłaczania hydraulicznego rur w dnach sitowych wymienników na najwyższe parametry pracy.
  • Ostatecznie rozbieramy niską zabudowę na rzecz drugiego etapu hali montażowej, wydłużając oddany rok wcześniej, pierwszy etap do całkowitej długości 95m.
  • Doposażamy zakład w kolejne maszyny zaawansowane technologicznie, m.in. w centrum obróbcze CNC, automat do spawania łukiem krytym (SAW).
  • Zwiększamy powierzchnię zakładu o zakupiony, przyległy do firmy teren wraz istniejącą zabudową i adaptując go na potrzeby gospodarki magazynowej, instalujemy suwnicę bramową.
  • Uroczyście obchodzimy jubileusz 20-lecia firmy ENERGOREMONT Sp. z o.o.
2008
  • Zakupiliśmy i uruchomiliśmy Centrum Obróbcze WRD 130 (tokarko – frezarko – wytaczarkę) przeznaczone do wykonywania najbardziej wymagających den sitowych (głębokość wiercenia do 700 mm). Powierzchnia obróbki max 2500 x 7000 mm.
2013
  • Doposażamy park maszyn o kolejne, zaawansowane technologicznie maszyny, pozwalające uniknąć kosztownych i kłopotliwych usług podwykonawców (między innymi: wyżarzarka oporowa o mocy 135 kW do obróbki cieplnej spoin płaszczy wymienników ciepła)
2014
  • Po kilku latach prób wdrożyliśmy technologię ekspresowego demontażu rur z wymienników ciepła Cobra TM . Głowica w trakcie wyciągania rury od razu formuje ją do postaci brykietu stanowiącego wsad hutniczy.
  • Obchodzimy jubileusz 30 – lecia firmy ENERGOREMONT Sp. z o.o.  .
2018
  • Realizujemy kolejny, trzeci etap rozbudowy hali montażowej. Oddajemy do użytkowania halę o powierzchni 1600 m2 . Montujemy kolejne suwnice, co pozwoli nam uzyskać 60 T całkowitego udźwigu.
2019
  • Wdrażamy głowice brykietujące w wersji monterskiej.
2020
  • Rozpoczęliśmy prace wdrożeniowe nad wielofunkcyjnymi głowicami obsługiwanymi przez robota.
  • Po kilkuletnim okresie prób, zastosowaliśmy na skalę przemysłową wykonywanie demontażu rur przy zastosowaniu indukcji magnetycznej.
  • Montujemy instalację paneli fotowoltaicznych (50kW) oraz pompy ciepła, co pokryje nam w 100% ogrzewanie i dostawę c.w.u. w budynku biurowca i warsztatu.
2022
  • Trwają prace wdrożeniowe z wykorzystaniem robotów do operacji montażu nowych rur wymiennikowych.
2023